数控车床优点：

适应性强：更改加工工件时，只需重新编写加工程序，输入新程序后便可对新工件加工，无需更改机械和控制部分的硬件，为形状复杂工件的大批量生产提供便利 。

加工精度高：通过电动机驱动滚珠丝杠传动，无间隙。加工由加工程序控制，避免人工手动操作误差，还能自动补偿刀具磨损等造成的误差，工件精度和质量高 。

加工效率高：加工时可使用自动测量功能，自动补偿误差，减少加工浪费。大批量加工时，操作人员至少可操作两台数控车床，加工效率通常是普通车床的4倍以上，减少了加工时间 。

减轻劳动强度：多数数控车床使用液压卡盘，装夹工件时可轻松调整夹紧力，且采用回转刀架，加工时能自动换刀，可连续进行多个工艺流程的加工，减轻了操作人员的劳动强度 。

可加工复杂零件：能加工各种不同形状的工件，如支架、拨叉等，利用加工程序将工件准确切削成所需形状 。

产品稳定性高：可以提高零件的加工精度，同一批零件加工的一致性高，显著提高了产品的稳定性 。

推动自动化进程：有利于进行自动化管理，其技术水平是衡量一个国家工业发达情况的重要标志 。

缺点：价格比较高：内部结构相对复杂，生产车床的成本费用高，价格比普通车床高得多。一台普通车床价格通常在几万元左右，而一台数控车床价格通常需要几十万元，一些小企业难以接受 。

单件加工成本费用较高：目前数控车床的单件加工成本高于普通车床，但通过改进也可与普通车床相近 。

对工作环境要求高：需要远离震源、潮湿以及有腐蚀性气体的环境，避免阳光照射和其他热辐射。若周围有震源，需在四周建立防震沟，否则会影响加工精度 。

对操作人员要求高：操作人员需具备较高素质，工资成本相对较高。而且系统复杂，修理复杂，维护费用高 。

普通车床优点：

价格便宜：购买成本较低，对于资金有限的小企业来说，更容易负担得起。

单件加工成本低：在单件或小批量生产时，由于不需要编写加工程序等额外成本，加工成本相对较低。

对工作环境要求低：不像数控车床那样对工作环境有严格要求，能适应较为恶劣的工作条件。

操作简单：对于一些简单的加工任务，普通车床的操作相对容易上手，操作人员不需要具备很高的专业知识和技能。

缺点：适应性差：更改加工工件时，通常需要对机床进行较多的调整和更换工具、夹具等，操作繁琐，不适合形状复杂工件的大批量生产。

加工精度低：加工过程主要依靠人工手动操作，容易受到操作人员技术水平、经验和疲劳等因素的影响，导致加工精度不稳定，难以保证产品的一致性和质量。

加工效率低：加工过程中需要人工频繁进行测量、调整和操作，无法实现自动测量和补偿误差，加工速度慢，生产效率低。

劳动强度大：操作人员需要长时间进行手动操作，劳动强度大，容易疲劳，且生产效率受到操作人员体力和精力的限制。