数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。
数控车床在自动加工之前应进行参数设置。参数设置是指刀具参数、机械间隙补偿值以及其他一些工作参数的设定、显示和修改。
数控车床刀具参数
对车刀而言，刀具参数是指刀偏量（刀具偏置量或位置补偿量）、刀尖半径、磨损量和刀尖位置:
数控车床刀偏量设置目的
数控车床刀架内有一个刀具参考点（基准点）。数控车床数控系统通过控制该点运动，间接地控制每把刀具的刀尖运动。各种形式的刀具安装后，每把刀具的刀尖在两个坐标方向的位置均不同，所以测出刀尖相对参考点的距离即刀偏量(x'，z')，将其输人数控系统刀具补偿地址。在加工程序调用刀具时，系统会自动补偿两个方向的刀偏量（刀具位置补偿），从而准确控制每把刀具的刀尖轨迹。
数控车床刀偏量的设置方法
数控车床刀偏量的设置过程又称为对刀操作。数控车床常用的对刀方法有三种：试切对刀法、机械对刀仪对刀法、光学对刀仪对刀法。
各类数控车床的对刀方法各有差异，可查阅机床说明书，但其原理及目的是相同的，即通过对刀操作，计算出刀偏量后输人数控系统，或把对刀时屏幕显示的有关数值直接输入数控系统，由系统自动计算出刀偏量数控系统。
试切对刀法。这种方法实质上是使每把刀具的刀尖与端面、外圆母线的交点接触，利用这一交点为基准，计算出的各把刀具的刀偏量。
xoz为机床坐标系，∥0'Z，为工件坐标系：在手动对刀状态下，经试切，测得工件直径为d．端面至卡爪前端距离为L，而显示屏显示的位置坐标值为（x，z）。刀偏量(Xl，ZI)可通过下式算出：
Xl =(X-棒料直径d)/2
Zl=Z -(L+Ll)
操作时将Z、丑、d、L、Ll输入，数控系统自动算出刀偏量(Xl，Zl)，并存人数控系统。
机械对刀仪对刀法。将刀具的刀尖与百分表测头接触，得到两个方向的刀偏量有的机床具有刀具探测功能，即通过机床上的对刀仪铡头测量刀偏量。
光学对刀仪对刀法。将刀具刀尖对准刀镜的十字线中心，以十字线中心为基准，得到各把刀的刀偏量。
数控车床刀偏量的修改
不论用对刀仪对刀还是试切珐对刀，都存在一定的对刀误差。采用试切法对刀时，减小对刀误差的方法是：对刀时将棒料端面、外圆车去一次，并仔细测量棒料直径、伸出卡盘长度。降低进给速度，使每把刀的刀尖轻微碰到棒料的程度尽可能一致。当试切加工后发现工件尺寸不符合要求时，可根据零件实测尺寸进行刀偏量的修改。例如测得工件外圆尺寸偏大0 5mm，可在刀偏量修改状态下，将该刀具的X方向刀偏量改小0 25mm。
机械间隙补偿量的设置与修改
数控车床的机械传动装置（如滚珠丝杠等）因反向间隙产生的误差，经测量后已作为偿量，由生产厂家设置好。经长期使用或磨损等原因间隙变大，用户可根据宴测数据进行重新设置和修改。
